Cuando la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA, por sus siglas en inglés) cambió las prácticas de seguridad alimentaria de reactivas a preventivas, los fabricantes de alimentos recibieron la tarea de implementar rápidamente planes integrales personalizados para abordar los peligros específicos de sus instalaciones y productos. Esto incluyó la documentación y la promulgación de controles preventivos para mitigar el riesgo.

Los planes de seguridad alimentaria se basan en una evaluación exhaustiva de los peligros biológicos, químicos y físicos. Una vez identificados, los fabricantes deben abordar cada peligro con un control preventivo por escrito y tomar medidas adicionales para evitar la adulteración de los alimentos.

Este blog de ImEPIK analizará los controles preventivos y la obligación de una empresa de establecer un plan de seguridad alimentaria para abordar los peligros conocidos.

Controles de proceso

Los controles de proceso cubren una miríada de parámetros en una instalación de alimentos, como los procedimientos de cocción y enfriamiento necesarios para matar patógenos o inhibir su crecimiento o acidificar los alimentos para hacer lo mismo.

Inspectores de seguridad alimentariaPor ejemplo, una instalación que produce alimentos con huevos debe identificar ese ingrediente como un peligro para la inocuidad de los alimentos debido a la posibilidad de presencia de salmonella. El análisis de peligros considerará que es necesario un control preventivo, lo más probable es que se cocine el artículo hasta que alcance una temperatura específica requerida para matar los patógenos.

De acuerdo con FSMA, el control preventivo que aborda un peligro identificado debe establecer un límite crítico, un valor máximo o mínimo (o una combinación de valores) al cual se deben controlar los parámetros biológicos, químicos o físicos para minimizar o prevenir significativamente un peligro.

Controles de saneamiento

Por su propia naturaleza, las instalaciones de procesamiento de alimentos brindan las condiciones ideales para que prosperen los patógenos, con pisos húmedos y áreas de drenaje, rangos de temperatura cálidos que promueven el crecimiento de patógenos y mucho material orgánico para permitir que las colonias se arraiguen.

Los controles preventivos de saneamiento abordan procedimientos, prácticas y procesos para:

  • Limpieza de superficies en contacto con alimentos, desde transportadores hasta clasificadores y sistemas de agua de lavado;
  • Prevención de la contaminación cruzada de los alimentos;
  • Evitar que los empleados propaguen condiciones antihigiénicas a los alimentos o al material de envasado de alimentos; y
  • Garantizar que los pasos del proceso de fabricación, desde la materia prima hasta el producto terminado, no permitan que los peligros se transmitan a la línea.

Controles de alérgenos

Los alimentos que representan una posible amenaza para la seguridad del consumidor recuerdan a los patógenos que propagan enfermedades transmitidas por los alimentos (como E. coli y salmonela). Sin embargo, los retiros de alimentos se emiten con mucha más frecuencia por la posible presencia de alérgenos que de patógenos, independientemente de si se producen enfermedades o efectos adversos por comer el alimento.

Los programas Etiqueta de Alérgenos Alimentarios y Ley de Protección al Consumidor de 2004 exige que los fabricantes de alimentos identifiquen ciertos ingredientes como alérgenos en las etiquetas de los alimentos. Éstos incluyen:

  • Leche
  • Huevos
  • Peces
  • Mariscos crustáceos
  • Nueces de arbol
  • Trigo
  • Cacahuates
  • Soja
  • Sésamo (se incluirá a partir del 1 de enero de 2023)

Las empresas que procesan alimentos que contienen alérgenos deben evitar agregarlos por error a un producto que no los incluye como ingrediente. Las empresas de ensaladas, por ejemplo, emitieron retiros del mercado después de que se empacó la bolsa de aderezo/ingrediente incorrecto en un kit de ensalada. También puede ocurrir un retiro si un alérgeno se incluye intencionalmente pero no figura en una etiqueta.

Los fabricantes deben tener procedimientos que aíslen e identifiquen los alérgenos desde el momento en que ingresan a una instalación y los rastreen durante todo el proceso de fabricación. Además, los planes de seguridad alimentaria, a través de las Buenas Prácticas de Manufactura actuales, identificarán los alérgenos y detallarán los peligros de contacto cruzado en la instalación.

Controles de la cadena de suministro

Los fabricantes deben tener un programa de cadena de suministro basado en el riesgo si un peligro requiere un control preventivo aplicado en la cadena de suministro. Por ejemplo, las empresas deben recibir ingredientes solo de proveedores aprobados que hayan sido examinados y hayan demostrado su capacidad para seguir los estándares. Las instalaciones que controlan sus propios peligros (o si un manipulador posterior, como otro procesador, controla el peligro) no necesitan un programa de cadena de suministro.

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